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泵送混凝土堵管问题如何解决?

发布日期:2019-01-10 00:00 来源: 点击:

泵送混凝土堵管问题如何解决?


一、堵管原因分析

1、操作不当是造成堵管的主要原因:

(1)操作人员精力不集中。输送泵操作人员在泵送施工中应精力集中,时刻注意泵送压力表的读数,一旦发现压力表读数突然增大,应立即反泵2—3个行程,再正泵,堵管即可排除。若已经进行了反泵、正泵几个操作循环,仍未排除堵管,应及时拆管清洗,否则将使堵管更加严重。

泵送混凝土堵管问题如何解决?混凝土泵送:泵送混凝土异常现象分析与解决对策

(2)泵送速度选择不当。泵送时,速度的选择很关键,操作人员不能一味的图快,欲速则不达。首次泵送时,由于管道阻力较大,此时应低速泵送,泵送正常后,可适当提高泵送速度。当出现堵管征兆或某一车混凝土的坍落度较小时,应低速泵送,将堵管消灭在萌芽状态。混凝土泵送

(3)余料量控制不当。泵送时,操作人员须随时观察斗中的余料,余料不得低于搅拌轴,如果余料太少,极易吸入空气,导致堵管。料斗中的料也不能堆得太多,应低于防护栏,以便于及时清理粗骨料和超大骨料。当某一车混凝土的坍落度较小时,余料可低于搅拌轴,控制在“S”管或吸入口以上,以减小搅拌阻力、摆动阻力和吸入阻力。本办法仅适用于“S”阀系列混凝土泵。

(4)混凝土的坍落度过小时采取措施不当。当发现有一斗混凝土的坍落度很小,无法泵送时,应及时将混凝土从斗料底部放掉,若贪图省事,强行泵送极易造成堵管。

2、管道连接原因导致的堵管:混凝土泵送

(1)管道接法错误很容易导致堵管。接管时应遵循以下原则:管道布置时应按最短距离、最少弯头和最大弯头来布管,尽量减少输送阻力,也就减少了堵管的可能性。

(2)泵出口锥管处,不许直接连接弯管,至少应接入一段直管后,再接弯管。泵送中途接管时,每次只能加接一根,且应用水润滑一下管道内壁,并排尽空气,否则极易造成堵管。

(3)垂直向下的管道,出口处应装设防离析装置,预防堵管。高层泵送时,水平管路的长度一般应不小于垂直管路长度的15%,且应在水平管路中接入管路截止阀。

(4)停机时间超过5min时,应关闭截止阀,防止混凝土倒流,导致堵管。由水平转垂直时的90度弯管,弯曲半径应大于500mm。

3、混凝土或砂浆的离析导致的堵管:

混凝土或砂浆遇水时,极易造成离析。有时在泵送砂浆时便发生堵管现象,就是因为砂浆与管道中的水直接接触后,砂浆离析而引起的。

预防办法是:泵前用水湿润管道后,从管道的最低点将管道接头松开,将余水全部放掉,或者在泵水之后泵送砂浆之前,放入一海绵球,将砂浆与水分开。泵送完毕清洗管道时,也要放入一海绵球,将水与混凝土分开,否则极易造成堵管。

4、局部漏浆造成的堵管:

由于砂浆泄漏掉,一方面影响混凝土的质量;另一方面漏浆后,将导致混凝土的坍落度减小和泵送压力的损失,从而导致堵管。漏浆的原因主要有一下几种:

(1)输送管道接头密封不严。输送管道接头密封不严,管卡松动或密封圈损坏而漏浆,此时应紧固管卡或更换密封圈点这免费下载施工技术资料。

(2)眼镜板和切割环之间的间隙过大。眼镜板和切割环磨损严重时,二者之间的间隙变大。当间隙大于10%时,须通过调整异形螺栓来缩小眼镜板和切割环之间的间隙;若已无法调整,应立即更换磨损件。本办法适用于“S”阀系列混凝土泵。

(3)混凝土泵活塞磨损严重。操作人员应经常观察水箱中的水是否浑浊,有无砂浆。一旦发现水已浑浊或水中有砂浆,表明混凝土活塞已经磨损,此时应及时更换活塞,否则将因漏浆和压力损失而导致堵管,同时还会加剧活塞和输送缸的磨损。

(4)因混凝土输送缸严重磨损而引起的漏浆。若每次更换活塞后,水箱中的水很快就变浑浊,而活塞是好的,则表明输送缸已磨损,此时需更换输送缸。

5、不合格的泵送混凝土导致的堵管:

用于泵送的混凝土必须符合泵送混凝土的要求,并不是所有的混凝土都可以拿来泵送,非合格的泵送混凝土将加剧泵机的磨损,并经常出现堵管、爆管等。

(1)混凝土的坍落度过大或过小。混凝土坍落度的大小直接反映了混凝土流动性的好坏,混凝土的输送阻力随着坍落度的增加而减小。泵送混凝土的坍落度一般在8~300px范围内,对于长距离和大高度的泵送一般需严格控制在375px左右。坍落度过小,会增大输送压力,加剧设备磨损,并导致堵管。坍落度过大,高压下混凝土易离析而造成堵管。

(2)含砂率过小、粗骨料级配不合理。细骨料按来源可分为:河砂、人工砂(即机制砂)、海砂、山砂,其中河砂的可泵性最好,机制砂的可泵性最差。细骨料按粒径可分为:粗砂、中砂、细砂,其中中砂的可泵性最好。粗骨料按形状可分为:卵石、碎石,卵石的可泵性好于碎石。骨料的最大粒径与输送管道的最小口径也有关系,卵石的最大粒径应小于1/3口径,碎石的最大粒径应小于1/4口径,否则也易引起堵管。由于材料的不同,细骨料的含量(即含砂率)、粗骨料的级配都存在一个最佳值。通常情况下,含砂率不宜太低,应大于40%,大粒径粗骨料的含量不宜过高。合理地选择含砂率和确定骨料级配,对提高混凝土的泵送性能和预防堵管至关重要。混凝土泵送

(3)水泥用量过少或过多。水泥在泵送混凝土中,起胶结作用和润滑作用,同时水泥具有良好的保水性能,使混凝土在泵送过程中不易泌水,水泥的用量也存在一个最佳值。若水泥用量过少,将严重影响混凝土的吸入性能,同时使泵送阻力增加,混凝土的保水性变差,容易泌水、离析和发生堵管。另外,水泥用量与骨料的形状也有关系,骨料的表面积越大,需要包裹的水泥浆也应该越多,相应地水泥的含量就越大。因此,合理地确定水泥的用量,对提高混凝土的可泵性、预防堵管也很重要。

(4)外加剂的选用不合理,使混凝土的可泵性和流动性变差,从而导致堵管。

混凝土泵送

二、堵管避免方法

影响混凝土可泵性的主要因素有:水泥及掺合料、外加剂的品种,坍落度,骨料级配、形状和粒径,以及配合比等。在确定泵送混凝土配合比时,要考虑到管道压送的特点,在水泥用量、坍落度、坍落度损失、凝结时间、砂率等方面进行处理。同时,必须针对容易诱发泵管堵塞的原因,以预防为主,减少泵管堵塞发生。

1、混凝土泵启动后,先泵送适量水以湿润混凝土泵的料斗、网片及输送管的壁等直接与混凝土接触部分。

2、混凝土的供应,必须保证输送混凝土的泵能连续工作。在泵送过程中,受料斗内具有足够的混凝土,以防止吸入空气产生阻塞。

3、输送管道要平直,转弯缓,接头严密,严防泵管接头处漏浆。

4、泵送混凝土前,先泵送混凝土内除粗骨料外的其他成分相同配合比的水泥砂浆。

5、开始泵送时,混凝土泵处于慢速、匀速并随时可反泵的状态。泵送速度,先慢后快,逐步加速。同时,观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况,待各系统运转顺利后,方可以正常速度进行泵送。

6、泵送混凝土时,活塞保持最大行程运转。

7、合理安排各个阶段施工时间,及时洗泵。

8、适当调整混凝土的坍落度,适当添加泵送剂等添加剂改善混凝土的和易性及流动性。如果需要暂停施工的,可以添加缓凝剂(如果温度和施工可以)。点这免费下载施工技术资料

9、在安排泵送前,应到现场观察地形、水平距离以及垂直高度等泵送条件,选择合适混凝土泵,以免选用泵送压力达不到要求的混凝土泵,造成泵送过程中堵泵与爆管,输送管尺寸要根据粗集料等要求选取规格,以免选择不当造成堵管。还是要排列各个泵管的位置,尽量减少弯头的数量。

10、环境温度过高时,混凝土极易出现水分蒸发,极易造成堵管,应用草袋、布袋等吸水后将输送管覆盖起来,并及时浇水降温,保持泵送的连续性;环境温度过低时,混凝土流动性变差,易造成堵管,应当给输送管采取保温措施。

11、在浇筑后洗管时不能直接打水,一定要用专用球,不然泵管里面都是砂和石子,下次浇筑容易堵管。

三、堵管处理措施

当输送管被堵塞时,采取下列方法排除:

1、重复进行反泵和正泵,逐步收出混凝土至料斗中,重新搅拌后泵送。

2、用木棍敲击等方法,查明堵塞部位,将混凝土击粉后,重复进行反泵和正泵,排除堵塞。

3、当上诉两种方法无效时,在混凝土卸压后,拆除堵塞部位的输送管,排出混凝土堵塞物后方可接管。重新泵送前,先排除管内空气后,方可拧紧接头。


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